近十年，中国工程机械市场以惊人的速度飞快的发展着，这十年被国人誉为工程机械的“黄金十年”。我国工业总产值从2001年的1.69万亿元提高到2010年的14.38万亿元，年均增速高达23.86%。2009年，我国机械工业以1.5万亿美元的销售额，超过日本和美国跃居世界，成为全球机械制造大国。然而，中国是工程机械大国却不工程机械强国，基础原材料、核心零部件、关键技术等方面受制于人，70%的利润被进口基础件所吞噬，装备制造业转型升级成为发展必由之路。随着生产经营成本上升、出口难度加大、产能过剩压力难消、内部竞争更趋激烈等现状，在市场大环境并不利好的情况下，工程机械企业始加大服务及科研力度，依靠自主创新向高端产品升级迈进。

　　目前我国机械行业204家上市公司研发投入占收入比仅为2%左右，与美国245家机械行业上市公司研发费用占比6%的水准相比，我国机械行业研发投入明显不足。从发达国家的行业发展经验看，研发投入大幅提升的企业在接下来的5-10年里，其经营业绩以及盈利水平均得到了大幅提升，同时这些上市公司的股票超额回报也较研发投入不足的公司高很多。

　　为了改善产品技术薄弱环节、提高产品附加价值，各工程机械行业企业科技投入继续增多，科研力量不断加强。如江苏徐州工程机械研究院奠基以来，在江苏省科技厅和财政厅的重点支持和徐工集团的积极努力下，着力打造一流的工程机械技术研发机构;红星机器去年成立的国家混凝土机械工程技术研究中心今年各项科技创新工作取得新进展;柳工股份今年被科技部批准成为我国惟一的“土方机械行业国家级工程技术研究中心”,这是我国土方机械行业科研开发、技术创新和产业化示范的重要基地，代表了我国土方机械行业技术研发和成果转化的一流水平。小松投资建立的全球一流工程机械产品技术发展中心——小松(中国)产品技术发展中心日前在常州建成开业。

　　我国装备制造业现有人均产出低、资源消耗大、可持续性不足，技术升级势在必行。在未来工程机械技术研发升级的道路上，核心零部件、节能减排及智能装备制造将成为三颗明亮之星，照亮我国工程机械行业技术发展前行道路。

　　装备制造产业层次提升

　　据了解，目前美国和日本装备制造业规模分别为1.5万亿美元和1.2万亿美元，虽然我国装备制造业的规模已经越过2万亿美元大关，位居世界，但产业“大”而不“强”的问题却十分突出。如在高端装备领域，80%的集成电路芯片制造装备、70%的汽车制造关键设备、40%的大型石化装备等关键技术与设备仍需依靠进口，所生产的产品缺乏核心竞争力。而且，随着原材料价格与劳动力成本快速上涨，中小企业面临巨大压力，改造传统装备制造业已迫在眉睫。蒸汽式烘干机，水泥生产设备

　　作为装备制造业金字塔尖的智能装备，对于我国提升装备制造业整体水平起着举足轻重的作用。工业和信息化部装备工业司司长张相木表示：“发展智能制造装备是面向传统产业改造提升和战略性新兴产业发展的需求。”作为装备制造业中发展潜力Z大的智能装备，将成为推进我国装备制造业迈向“高精尖”的Z主要力量。

　　专家指出，在国家“十二五”重大攻关项目和国家科技重大专项的支持下，近年来我国在智能制造装备方面已取得一批突破性成果。如大型、重型、极端制造装备与数控机床领域，以及一些基础功能部件、数控系统、切削刀具及切削技术等，我国与国外先进技术的差距正在逐步缩短。
湖南大学机械与运载工程学院副院长杨旭静认为，当前国家针对智能制造装备产业推出的多项政策，将从智能化、精密化、绿色化和集成化等方面提升装备制造业水平，走向高端市场。

　　核心零部件技术有所突破

　　长期以来，配套件核心技术一直是我国工程机械行业的一块心病。经过多年努力，国产轴承、齿轮、紧固件等机械基础件国内平均市场占有率达到65%，中低端产品基本可以自主解决，但高端产品仍依赖进口。高端主机的快速发展使得高端“三基”产品跟不上主机配套需求的矛盾愈加突出，成为制约我国重大装备和高端装备发展的瓶颈。

　　2011年11月底，工业和信息化部正式发布《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》。机械基础件、基础制造工艺及基础材料是装备制造业赖以生存和发展的基础，其水平直接决定着重大装备和主机产品的性能、质量和可靠性。“三基”规划的出台，成为今年装备制造行业内的一件大事，提振了行业信心。三一重工、徐工集团、柳工集团等装备制造业龙头企业开始大量投入资金和科研力量，积极开展基础零部件的研制工作，并取得了显著的成效。数据显示，今年1至11月，国内液压元件的产量达1.86亿件，同比增长61.05%。与此同时，我国关键基础零部件攻关也在多个领域屡有新突破。高端液压件国产化进程初露曙光;涉及自动化仪表行业的高端压力变频器技术取得实质性进展;超高压交直流绝缘套管及变压器出线装置、天然气长输管线和大型火电及核电设备阀门、核电装置用高端密封件等也都有很大突破。（工程机械网）